Jak powstawał Husarz, cz. 2.

W poprzednim wpisie opisałem pierwszą część prac nad Husarzem. Skończyłem na etapie gdy nóż miał wykonane zbrocze, wstępnie oszlifowany obrys, a zestaw próbek przeszedł przez hartowanie na różne sposoby, aby wybrać najlepszą obróbkę cieplną.

Kolejnym etapem było przygotowanie noża do hartowania. Powyżej widać wstępny szlif ostrza, zebrałem dość materiału aby zdecydowanie mniej było do szlifowania „w twardym”, jednak zostawiając pewien nadmiar na ewentualne wypaczenia krawędzi tnącej i pełnej grubości grzbiet aby uniknąć wygięć.

Tu pozostały jeszcze do zrobienia wcięcia na gardzie i nóż jest praktycznie gotowy do hartowania. Po umieszczeniu w folii hartowniczej trafił do pieca.

A tak wyglądał po hartowaniu. Powierzchnia uległa utlenieniu, jednak warstwa tlenków jest bardzo cienka, dzięki folii, która odcięła nadmiar tlenu. Co najważniejsze, nóż wyszedł z tego procesu idealnie prosty.

Przyszła pora na wykończenie. Szlifowanie po hartowaniu trzeba przeprowadzać ostrożnie aby nie przegrzać stali. Trwa to długo i zużycie pasów jest większe niż szlifując miękką stal, jednak ryzyko wygięcia jest znacznie mniejsze.

Po obróbce na szlifierce pora na ręczne wykończenie papierami. Tutaj używam papierów z węglikiem krzemu. Pamiętam pierwszy raz jak przestawiłem się ze stali węglowych na wysokostopowe i moje zaskoczenie gdy zwykłe papiery z nasypem z tlenku aluminium po prostu się po stali ślizgały. Mimo lepszych materiałów ściernych ta procedura nadal wymaga bardzo dużo czasu i cierpliwości.

Powyżej widać kolejny etap wykończenia ostrza, wstępna krawędź tnąca. Kawał stali zaczyna w końcu wyglądać jak nóż.

Krótkie porównanie postępów z projektem, wszystko jest na dobrej drodze. Jeszcze tylko kilkadziesiąt godzin pracy i gotowe!

Po wstępnym wykończeniu przyszła pora na przygotowanie okuć. Tutaj przewiercam otwory na piny mocujące okucia. Dokładność ich wykonania ma duże znaczenie. W związku z tym, że nóż będzie powlekany PVD, rękojeść musi zostać wykończona i rozmontowana przed tym procesem, później będzie złożona bez możliwości poprawek – wszystko musi pasować idealnie.

Kawałki stali nierdzewnej z przewierconymi otworami.

Okucia wstępnie wycięte nabierają kształtów.

Dokładniejsze wycinanie odbywa się na szlifierce.

Często sprawdzam ile jeszcze zostało do zebrania. Wstępnie zaznaczyłem ile muszę zeszlifować, jednak warto skontrolować czy wszystko jest jak należy.

Tutaj szlifuję skosy okuć, które będą utrzymywały okładziny rękojeści na miejscu.

Po wstępnym przygotowaniu okuć mocuję je tymczasowo mosiężnymi pinami.

Następnie przygotowuję materiał na rękojeść – włókno węglowe i białe G10. Rękojeść będzie wielowarstwowa…

…ale nie tylko wzdłuż tangu – także wzdłuż skośnych płaszczyzn okuć.

Precyzyjne wycięcie materiału pod odpowiednim kątem i na odpowiednią długość wymaga cierpliwości.

Wszystkie elementy są już na miejscu, pora na klejenie. Niestety nie mogę tego zrobić na rękojeści, ostrze będzie wymagało dalszej obróbki i całość muszę jeszcze rozebrać.

Elementy okładzin rękojeści sklejam więc poza nożem w przygotowanej wcześniej formie.

Gdy żywica zastygnie pora na dalszą obróbkę…

…po pozbyciu się namiaru materiału i kleju okładziny są niemal gotowe.

Pozostało nawiercenie w nich nieprzelotowych otworów na piny – tak, rękojeść będzie utrzymywana przez skosy okuć, żywicę i ukryte piny. Nawet gdyby puścił klej nie ma prawa się rozlecieć.

Wstępnie złożona rękojeść wygląda bardzo dobrze, jednak przede mną jeszcze sporo pracy.

Najpierw muszę rękojeść rozebrać…

…aby znów ją wstępnie złożyć, tym razem z pinami utrzymującymi okładziny na miejscu.

Zanim będę mógł rękojeść ostatecznie złożyć i skleić muszę ją dokładnie wykończyć i dopasować do tangu. Ostrze pojedzie do powlekania PVD i po tym obróbka rękojeści nie będzie możliwa.

Wykończyć należy każdy zakamarek.

Tak wygląda nóż po wstępnym wykończeniu ostrza i rękojeści. Rękojeść następnie rozebrałem i zabrałem się za wykończenie ostrza.

Ostrze wypiaskowałem i wygląda bardzo dobrze, jednak w tej postaci ta stal byłaby mocno narażona na korozję. Powłoka PVD rozwiąże ten problem.

A tak wygląda ostrze po powrocie z zakładu nakładania powłok. Azotek chromu zabezpieczy ostrze przed korozją i nadał ostrzu piękny kolor.

Teraz w końcu przyszła pora na ostateczne złożenie i sklejenie rękojeści. Piny docinam na odpowiedni wymiar i przed klejeniem sprawdzam czy wszystko pasuje . Odkrycie, że piny nie chcą wejść do otworów w okuciach gdy wszystko pokryte jest żywicą epoksydową nie należy do miłych niespodzianek.

Po zastygnięciu kleju pozostało jedynie wykończyć boczne płaszczyzny rękojeści.

Nóż jest niemal gotowy, pozostał jeszcze jeden ważny element – pochwa. Wbrew pozorom jest to bardzo ważny i często niedoceniany element noża, który przede wszystkim ma chronić użytkownika. Wykonanie odpowiednio dopasowanej i funkcjonalnej pochwy często wiąże się ze skomplikowanym projektowaniem.

Elementy pochwy gotowe do złożenia.

I w końcu nóż jest gotowy i naostrzony. Na zdjęciu wygląda doskonale, jednak na żywo przede wszystkim budzi szacunek.

Rękojeść była skomplikowana, ale efekt końcowy zdecydowanie wart jest włożonej pracy.

Podsumowując, to był fantastyczny i wymagający projekt, przy którym bardzo dużo się nauczyłem.
Czy jestem z niego zadowolony? Oczywiście, to jeden z moich ulubionych noży! Gdybym miał możliwość chętnie bym go powtórzył. Tego Husarza zrobiłem najlepiej jak wtedy potrafiłem i nadal jestem z niego dumny, choć dziś pewnie kilka rzezy wykonałbym trochę inaczej 🙂

Tags

Related Blogs