Jak powstawał Husarz, cz. 1.

Rzadko mam dość zaparcia aby obfotografować każdy etap powstawania noża, czasami jednak zdarza mi się to zrobić na specjalne życzenie klienta. Tak było w przypadku Husarza, który powstał dla jednego z moich najlepszych klientów. Zdjęcia zrobiłem, jednak długo nie mogłem znaleźć czasu na ich obróbkę i opisanie, po czym (wstyd się przyznać) o tym zapomniałem. Przyszła pora aby nadrobić zaległości!

Husarz to był projekt dużego noża inspirowanego szablą husarską. Jak zwykle pracę rozpocząłem od wykonania szczegółowego projektu, następnie modelu kartonowego, kolejnego z plastiku (z odpowiednimi korektami), oraz ostatecznego projektu na podstawie którego zostanie wycięty blank ze stali.

Kolejnym krokiem było przygotowanie stali. Ze względu na wielkość noża i nietypową grubość potrzebnego materiału, zamówiłem frezowaną blachę ze stali Vanadis 4 Extra. Jest to fantastyczny materiał na większe noże, jedyną jego wadą jest brak odporności na korozję, ale z tym drobiazgiem poradzimy sobie później. Blacha niestety przyszła krzywa jak banan, więc najpierw musiałem ja wyprostować, tu przydatna była prasa, rękami nie dałbym rady.

Po wielu przejściach i pomiarach udało mi się materiał wyprostować…

…jak się jednak okazało po dokładniejszych oględzinach, tylko w jednej płaszczyźnie. Blacha przyszła nie tylko wygięta, ale też skręcona.

Skręcenie nie było duże, jednak bardzo utrudniłoby to dalszą obróbkę i precyzyjne wykonanie noża. Konieczna okazała się dalsza praca z prasą i naprzemienne wyginanie z obu stron po skosie.

Po dłuższej zabawie materiał w końcu był gotowy do dalszej obróbki.

Kolejnym krokiem było przeniesienie kształtu z szablonu na stal, żaroodporna farba w sprayu doskonale się do tego nadaje. Do materiału szlifowanego lub frezowanego używam czerwonej, srebrnej do powierzchni czarnej utlenionej.

Po zgrubnym wycięciu kształtu szlifierką kątową rozpocząłem żmudny proces wycinania przestrzeni na palce…niestety nie mam frezarki i musiałem podejść do tego tradycyjnie, wiertarką i pilnikami. Przy odpowiednim podejściu da się to zrobić dość szybko.

Po wycięciu otworu i wyrównaniu krawędzi pilnikiem postanowiłem wyżarzyć stal przed dalszą obróbką aby zlikwidować naprężenia powstałe po prostowaniu stali. Powinienem był zrobić to wcześniej, jednak blacha była tak duża, że nie zmieściłaby mi się w całości do pieca.

Po zawinięciu w folię blank trafił do pieca na kilka godzin.

W czasie gdy stal się wygrzewała, rozpocząłem pracę nad inną sprawą niezbędną do wykonania zbrocza.
Pierwszy raz wykonywałem ten element i musiałem zmodyfikować trochę przystawkę do szlifierki aby móc go wykonać jak należy – precyzyjnie i symetrycznie. Poniżej widać nową rolkę w trakcie toczenia.

Słyszałem, że taka tokarka jak moja to zabawka, nadająca się tylko do pracy w plastiku i ewentualnie aluminium i że nie da się na tym nic precyzyjnie wytoczyć. Cóż, toczyłem na niej już wiele elementów w stali, a nawet tytanie gr.5. Z precyzją też nie miałem problemów.

Powyżej widać wszystkie elementy zmodyfikowanej przystawki gotowe do złożenia.

A tu jest całość gotowa do pracy, pora ją przetestować. Ciekawą specyfiką wykonywania noży na zamówienie jest to, że za bardzo nie ma miejsca na próby i dopracowanie optymalnego podejścia. Najczęściej nóż musi wyjść dobrze za pierwszym razem. Wymaga to dobrego przewidywania i planowania, czasami bywa też stresujące, szczególnie gdy ma się do czynienia z bardzo drogimi materiałami. Bywa, że tak jak w tym przypadku, wykonanie noża wymaga wykonania specjalnych narzędzi.

Po wyżarzeniu stali wykonałem zbrocze, nowa przystawka spisała się znakomicie. Tak jak przy każdym rodzaju szlifu, nie jest problemem zrobienie ładnego szlifu z jednej strony. Cała sztuka polega na tym aby był on symetryczny.

Po wstępnym szlifie należało ręcznie wyszlifować zbrocze papierami ściernymi. Tego typu zakamarki najlepiej jest wykańczać przed hartowaniem gdy stal jest jeszcze miękka, szczególnie w stalach wysokostopowych, które po hartowaniu będą bardzo odporne na ścieranie. Nawet jeżeli powstanie warstwa tlenków podczas hartowania to oszczędzamy sobie bardzo dużo pracy.

Kolejny punkt to trasowanie i nawiercanie otworów odciążających i pod piny mocujące okucia oraz rękojeść. Wiem, że większości z nich nikt nigdy nie zobaczy, ale i tak zawsze spędzam kilka dodatkowych minut aby ich położenie dobrze rozplanować. Nie tylko ze względów estetycznych (przyznam jednak, że aż zęby mnie bolą gdy widzę niechlujnie ponawiercane tangi), ale również ze względów wytrzymałościowych i dla odpowiedniego wyważenia.

Powyżej widać nóż z otworami, usuniętym nadmiarem materiału na grzbiecie ostrza oraz sześć niepozornych kawałków z tej samej stali – to będą próbki, na których przetestuję kilka sposobów hartowania aby wybrać optymalny. Zazwyczaj nie jest to konieczne, jednak wykonuję takie próby, gdy używam nowego gatunku stali lub gdy przeznaczenie noża wymaga dopracowania obróbki cieplnej w konkretnym kierunku – jak w tym przypadku.

Próbki do hartowania umieszczam w folii i przeprowadzam na nich pełna obróbkę cieplną. Jest to spory dodatkowy nakład pracy, jednak nie lubię tak ważnych rzeczy pozostawiać przypadkowi lub stawiać na zgadywanie. Mimo dość szczegółowych informacji o hartowaniu tej stali od producenta, oraz danych z kilku publikacji naukowych, postanowiłem uzupełnić wiedzę o własne doświadczenia.

Po hartowaniu i odpuszczaniu próbki przeszlifowałem na taki sam wymiar…

… zmierzyłem twardość …

… a następnie z radością je połamałem aby zmierzyć ich udarność. To zawsze sprawia frajdę.

Zazwyczaj badam również trzymanie ostrości oraz odporność na korozję, to jednak w tym przypadku nie było konieczne.

Badania tych próbek okazały się bardzo pomocne i pomogły w opracowaniu odpowiedniej obróbki cieplnej dla Husarza. Zdecydowanie nie był to zmarnowany czas.

Kolejne etapy powstawania Husarza przedstawię w następnej części, opiszę tam hartowanie, wykańczanie ostrza, montaż okuć i rękojeści, kończąc na pochwie.

Tags

Related Blogs