Warsztat

W tym dziale opiszę pokrótce  sprawy techniczne dotyczące noży.  Co z czego, jak i dlaczego, a więc między innymi:
– jak powstają moje noże,
– z jakich materiałów je robię,
– jak należy dbać o noże,
– czym ręcznie robione noże różnią się od noży fabrycznych.

Jak powstają moje noże?

Wszystkie moje noże wykonywane są ręcznie – począwszy od obróbki stali, a skończywszy na szyciu i woskowaniu pochwy.

Noże ze stali wysokostopowych i nierdzewnych wykonuję zazwyczaj poprzez usuwanie naddatku materiału…czyli szlifowanie. Tych stali nie kuję, gdyż to może pogorszyć ich właściwości (poprzez odwęglenie, zwiększenie ziarna, mikropęknięcia).

Stal węglowe w stanie wyjściowym są zazwyczaj w formie prętów o średnicy 20-25 mm, które są rozgrzewane w palenisku węglowym i rozkuwane ręcznie do zgrubnego kształtu noża. Proces kucia może trwać od niecałej godziny do kilku dni,
w zależności od wielkości noża i rodzaju stali.

Ważna uwaga – od pewnego czasu nie robię już noży ręcznie kutych.
Jest to spowodowane przede wszystkim powracającą kontuzją ścięgna. Stale damasceńskie rdzewne nadal będą w mojej ofercie, ale będą one rozkuwane maszynowo przez specjalistyczny niemiecki zakład. Dobra wiadomość jest taka, że wpłynie to na jeszcze lepszą jakość tej stali – maszynowe kucie (w odpowiednim reżimie temperaturowym) powoduje znaczne zmniejszenie ziarna stali, a co za tym idzie – zwiększenie jej wytrzymałości. Szybsze kucie zmniejszy też ryzyko odwęglenia stali.
Jeśli chodzi o stale jednorodne to przerzucam się na nowoczesne materiały, które pod wieloma względami przewyższają stale węglowe. Staram się robić noże możliwie najwyższej jakości i aby to osiągnąć trzeba zacząć od najlepszych materiałów.

DSCF2030

Z jakich materiałów korzystam?

OSTRZE:

Coraz częściej korzystam ze stali wysokostopowych i nierdzewnych. Ostrza takie charakteryzują się wysoką odpornością na ścieranie, a co za tym idzie długo trzymają ostrość roboczą. Ich ostrzenie jest trudniejsze niż stali węglowych i niskostopowych, często wymaga użycia ostrzałek diamentowych. Staram się używać gatunków o możliwie najwyższej jakości.

Przy doborze stali niestety zawsze trzeba iść na jakiś kompromis, nie ma materiału idealnego. Bardzo dużym postępem było wprowadzenie stali proszkowych. Dzięki tej technologii udało się stworzyć materiały o cechach do tej pory nieosiągalnych – połączenie wysokiej odporności na korozję, doskonałego trzymania ostrości i wysokiej udarności. Jednak nawet najlepsze stale proszkowe nie nadają się do wszystkich zastosowań.

-Niolox/SB1
Niemiecka stal nierdzewna z domieszką niobu. Jest to stal odporna na korozję, bardzo dobrze trzymająca ostrość i o dobrej udarności. W związku z dużą zawartością węglików ostrzy się ją trudniej niż niskostopowe stale węglowe. Do jej minusów zaliczyć można trudną obróbkę (to jednak mój problem) i brak możliwości wykończenia na lustro. Satyna też wygląda na tej stali na „zamgloną”. Najlepiej prezentuje się ona po szkiełkowaniu.

-1.2695
Niemiecka stal o wyjątkowej odporności na ścieranie i dobrej udarności. Nie jest to stal nierdzewna, ale o podwyższonej odporności na korozję. Po polerowaniu nie można uzyskać na niej prawdziwego lustra, ale podobnie jak w stali D2, pojawia się efekt skórki pomarańczowej.

-M390
Austriacka stal proszkowa 3-ciej generacji. Stal nierdzewna, wyjątkowo dobrze trzymająca ostrość, a przy tym stosunkowo łatwa do naostrzenia, o dość dobrej udarności. Gdzie jest haczyk? Wysoka cena i trudna dostępność. Po polerowaniu można osiągnąć prawie idealne lustro. Jest do doskonały materiał na noże najwyższej klasy, zarówno użytkowe jak i inwestycyjne.

– Elmax
Szwedzka proszkowa stal nierdzewna charakteryzująca się bardzo dobrym trzymaniem ostrości i wysoką udarnością. Daje się ona dobrze polerować.

-Vanadis 4E
Szwedzka stal proszkowa o wyjątkowej wytrzymałości i bardzo dobrym trzymaniu ostrości. Zachowuje ona dobra ciągliwość, zapewniając krawędzi tnącej odporność na wykruszanie, nawet w wysokich twardościach rzędu 63-64 HRC. Nie jest to jednak stal nierdzewna.

Stale rdzewne:
Żeby wykonać kute ostrze noża używam głównie stali narzędziowych niskostopowych. Są to stale rdzewne wymagające specjalnej pielęgnacji. Jak się jednak okazuje gra jest warta świeczki,
gdyż dobrze konserwowane ostrze charakteryzuje się wysoką wytrzymałością i doskonałymi właściwościami tnącymi,
a ostrzenie takiego noża to sama przyjemność.

Najczęściej używanymi przeze mnie gatunkami stali są:

– ŁH15 (1.3505), niskostopowa wysokowęglowa chromowa stal łożyskowa, charakteryzująca się wysoką czystością i drobnym ziarnem. Jest jedną z bardziej wytrzymałych stali wśród innych o podobnej zawartości węgla.

N9E (1.1535), wysokowęglowa stal narzędziowa, która za względu na niewielką głębokość hartowania dobrze nadaje się do hartowania selektywnego.

– NMV / O2 (1.2482), niskostopowa stal narzędziowa, posiadająca doskonałe właściwości tnące dzięki dodatkowi wanadu w składzie stopowym.

– C45 (1.0503) i 40H (1.7035), są to stale o średniej zawartości węgla, stosowane głównie na zewnętrzne warstwy laminatów. Stale te nie osiągają takiej twardości jak powyższe stale narzędziowe, ale charakteryzuje je wyższa udarność
i sprężystość.

Prawie wszystkie powyższe gatunki stali rdzewnych mogą być ze sobą kombinowane w skuwanych stalach damasceńskich.
Reagują one w różnym stopniu z kwasami,
a to powoduje uwidocznienie się charakterystycznego wzoru.

Twardość stali
Pomiar twardości jest bardzo ważnym wskaźnikiem prawidłowego przebiegu obróbki cieplnej.  W moim warsztacie używam certyfikowanego i regularnie kalibrowanego twardościomierza aby kontrolować twardość na każdym etapie obróbki cieplnej.

Coraz częściej spotykam się z pogonią za możliwie najwyższą twardością, gdyż utarło się przekonanie, że im wyższa twardość tym lepsza odporność ścierna (nóż dłużej trzyma ostrość). Jest to prawdą tylko dla szczególnych przypadków czystych stali węglowych. Dla współczesnych wysokostopowych materiałów o dużych domieszkach węglikotwórczych pierwiastków (szczególnie chromu, wanadu, wolframu czy niobu) sprawa jest bardziej skomplikowana.  Warto pamiętać o tym, że im stal twardsza tym jest bardziej krucha. Nie chodzi tu tylko o możliwość pęknięcia noża (bardzo twarda stal może być krucha jak szkło), ale również kruchość w skali mikroskopowej. Krawędź tnąca narażona jest na bardzo duże siły (choć działające w bardzo małej skali) i zbyt twarda osnowa może stanowić zbyt słabe oparcie dla węglików odpowiadających za trzymanie ostrości. Powoduje to wykruszanie krawędzi tnącej i paradoksalnie, szybsze tępienie się narzędzia. Przykładem może być popularna od lat i znana z trzymania ostrości stal D2, która hartowana z niższych temperatur (mniejsza twardość, ale większa zawartość węglików) ma wyższą odporność na ścieranie niż hartowana z wyższych temperatur (większa twardość, ale mniej węglików).

 

Ostrze wykonuję w trzech rodzajach, czyli ze stali:
– jednorodnej (A),
– laminowanej (B),
– damasceńskiej (C).

ostrza

SZLIF:
Wykonuje trzy podstawowe rodzaje szlifu – wklęsły, płaski i wypukły. Każdy z nich ma swoje wady i zalety i należy dobrać go do przeznaczania noża.

szlify

Szlif wklęsły (A) ma najlepsze właściwości tnące i zapewnia ostrzu najdłuższą żywotność. Po wielu latach ostrzenia krawędź tnąca ma znacznie mniejszą grubość niż w przypadku innych szlifów. Ograniczeniem tego szlifu jest jego wytrzymałość, która jest mniejsza niż szlifu płaskiego i wypukłego. Jednak przy zastosowaniu odpowiedniej stali szlif ten może się dobrze spisywać nawet w nożach pracujących w ciężkich warunkach. Ze względu na powyższe zalety i na fakt, że nóż ma służyć przede wszystkim do cięcia, jest to ostatnio najczęściej stosowany przeze mnie rodzaj szlifu.

Szlif płaski (B) jest dobrym kompromisem właściwości tnących i wytrzymałości. Jest bardziej odporny na uszkodzenia niż szlif wklęsły, ale po wielokrotnym ostrzeniu krawędź tnąca szybko przybiera na grubości ograniczając jego żywotność. Jest to jeden z najczęściej spotykanych szlifów – najprostszy w wykonaniu i wykończeniu.

Szlif wypukły (C) stosowany jest przede wszystkim w narzędziach służących do rąbania (siekiery, toporki itp.), w których krawędź tnąca jest narażona na ekstremalne obciążenia. Z trzech wymienionych szlifów ma najgorsze właściwości tnące.

DSCF2026

RĘKOJEŚĆ:
Na rękojeści używam różnych materiałów, głównie drewna egzotycznego, drewna stabilizowanego i materiałów syntetycznych, czasami poroża.

Główną zaletą materiałów syntetycznych (micarta, G10, laminat z włókna węglowego) jest ich wytrzymałość i odporność na chemikalia i warunki środowiska. Jest to najlepszy wybór na rękojeści noży taktycznych, ratowniczych, roboczych, a nawet kuchennych. Nie wymagają one praktycznie żadnej pielęgnacji.

Materiały naturalne  (poroże, drewno egzotyczne, kość) są materiałami od wieków używanymi na rękojeści noży i innych narzędzi. Są przyjemne w dotyku, nie odparzają dłoni i bardzo dobrze się prezentują. Są jednak, w przeciwieństwie do materiałów syntetycznych, bardziej wrażliwe na wilgoć, uderzenia i zmiany temperatury. Wymagają regularnego woskowania lub olejowania. Zmiany wilgotności i temperatury powodują zmiany ich wymiarów co może prowadzić do ich pękania, wyginania a nawet odklejenia.

Materiały naturalne stabilizowane stanowią połączenie piękna materiałów naturalnych z odpornością na warunki środowiska materiałów sztucznych, nie dorównują one jednak wytrzymałością mechaniczną tworzywom sztucznym, jak np. G10. Stabilizowaniu (przesączaniu materiałów naturalnych żywicami, zazwyczaj epoksydowymi lub fenolowymi) poddawane są głównie miękkie gatunki drewna, rzadziej kość czy drewno egzotyczne. 

OKUCIA:
Okucia wykonuję najczęściej ze stali nierdzewnej 304 i tytanu, ale możliwe są też inne materiały jak miedź lub mosiądz.

  • Stal 304 daje się pięknie polerować, jest stosunkowo twarda i o bardzo wysokiej odporności na korozję, kolorem jest zbliżona do stali nierdzewnych wykorzystywanych na ostrze.
  • Tytan jest droższy i znacznie trudniejszy w obróbce niż stal 304,  nie daje się też tak wypolerować. Jest on jednak lżejszy od stali, ma bardzo ciekawy szary kolor i doskonałą odporność na korozję. Wykorzystuję go przede wszystkim tam, gdzie istotna jest duża wytrzymałość i niewielka waga noża.

Okucia bardzo wzmacniają konstrukcję noża i zabezpieczają materiał rękojeści. Przy odpowiednio wyprofilowanych okuciach (w tzw. jaskółczy ogon) materiał rękojeści jest ciasno pomiędzy nimi zaklinowany i dodatkowo zabezpieczony pinami. Tego typu rękojeść nie ma prawa rozlecieć się nawet przy bardzo ciężkim użytkowaniu. Okucia dodają trochę masy do noża i pomagają w dobrym wyważeniu, szczególnie przy dłuższych ostrzach.

Materiał okuć warto dobrać pod żądane wykończenie noża. Stal nierdzewna najlepiej wygląda wypolerowana lub satynowana, podczas gdy tytan doskonale prezentuje się po piaskowaniu.

POCHWA:
Pochwę zwykle szyję ze skóry bydlęcej (3,5 – 4 mm),
która następnie jest klejona, ręcznie szyta i woskowana/lakierowana.

Pochwy niektórych noży wykonuję z kydexu, szczególnie jeśli nóż ma być stosowany w ciężkich warunkach (noże taktyczne, ratownicze itp.). Staram się używać kydexu o grubości przynajmniej 2,4 mm, uformowanego na aluminiowej ramie.

Pochwa jest bardzo ważnym elementem noża, jej podstawowym zadaniem jest ochrona użytkownika przed ostrą krawędzią tnącą. Sporadycznie zdarza mi się robić nóż bez pochwy (zazwyczaj na życzenie klienta), ale uważam, że jest to nieodzowna jego część i nóż bez pochwy jest niewykończony.

Jak należy dbać o noże?

Przede wszystkim używać, nóż odłożony na półkę łatwo może pokryć się rdzą. Po każdym użyciu nóż należy wytrzeć do sucha, a jeśli ma być przez dłuższy czas przechowywany, ostrze powinno zostać nawoskowane, lub zabezpieczone olejem (najlepszy byłby olej kameliowy, ale środki syntetyczne również się sprawdzą). Warto pamiętać, że wosk jest zdecydowanie lepszym środkiem od olejów. Wosk po odparowaniu rozpuszczalnika jest suchy, niezmywalny detergentami, nie przywiera do niego brud i nie ściera się tak szybko. Oleje są lepkie, powodują przywieranie brudu, który może porysować powierzchnię ostrza. Mogą ponadto spowodować zmiękczenie skóry pochwy, szczególnie gdy są używane w nadmiarze i utratę jej podstawowego ochronnego zadania. Noża również nie powinno się przechowywać przez dłuższy czas w pochwie, zawarte w skórze garbniki mogą spowodować korozję nawet przy niewielkiej ilości wilgoci.

Noże z nowoczesnych stali nierdzewnych nie wymagają tak częstej pielęgnacji, co nie znaczy, ze nie warto o nie dbać. Nie ma stali w 100% odpornych na korozję i niektóre sposoby wykończenia mogą ja przyspieszyć. Szczególnie narażone są ostrza piaskowane, które warto regularnie pokrywać woskiem. Zdecydowanie najlepszym wykończeniem dla noża jest polerowanie, które znacznie zwiększa odporność na korozję i bardzo ułatwia czyszczenie noża.

I najważniejsze – nigdy nie myć noża w zmywarce do naczyń, nawet wysoce odpornych na korozję noży nierdzewnych.

Czym noże robione ręcznie różnią się od fabrycznych?

Powiem krótko – tym czym garnitur szyty na miarę od ubrań z sieciówki.