Szlifierka do płaszczyzn cz.1

Szlifowanie płaskich powierzchni od dawna przysparzało mi sporo trudności. Mam do dyspozycji tylko szlifierkę taśmową z płaską przystawką i kołami różnej średnicy. Do wykonania szlifów ostrza nadaje się doskonale, do obrobienia krawędzi również. Praktycznie każda stal wymaga jednak obrobienia powierzchni (zdarcia powierzchniowej warstwy tlenków i ustalenia odpowiedniej grubości materiału), co na dostępnym sprzęcie wymagało sporo kombinowania – szlifowania na kole kontaktowym dla ustalenia grubości i równoległości powierzchni (z dodatkowym elementem dociskającym stal do koła), wyrównania na płaskiej przystawce i ostatecznego wykończenia papierem ściernym na tarczy, którą dorobiłem do szlifierki przy kole napędowym. Nie było to ani wygodne, ani szybkie, ani bezpieczne. Zdarzało mi się zmarnować 3-4 godziny na czynność, która powinna była zająć 15 minut i miałem przy tym kilka nieprzyjemnych wypadków.

Gdy pewnego razu zmarnowałem rekordową ilość czasu na przeszlifowanie niewielkiego noża i spojrzałem na 7 kolejnych w kolejce do tej czynności, doszedłem do wniosku, że pora coś z tym zrobić. Rozsądnym wyjściem jest kupienie starej szlifierki narzędziowej i przerobienie jej aby działała z pasami bezkońcowymi zamiast z ceramiczną tarczą ścierną. Tarcze ceramiczne mogą zapewnić lepsze wykończenie i większą dokładność, ale pasy są zdolne w znacznie szybszym tempie usunąć materiał. W przypadku noży bardzo wysoka precyzja nie jest zazwyczaj wymagana a nierzadko trzeba zebrać ponad 1mm materiału.
Problem z takim rozwiązaniem jest taki, że jest to duże i ciężkie (zazwyczaj niemal 1000kg)  urządzenie… a ja mam niecałe 25 m² powierzchni warsztatu. Ponadto, mimo zaawansowanego wieku, ceny tych szlifierek mogą nadal być dość wysokie (przynajmniej tych w dobrym stanie technicznym) i do tego dochodzi koszt transportu, renowacji, konwersji na pasy i zazwyczaj konieczność dokupienia stołu magnetycznego. Miejsce i budżet mam mocno ograniczone, więc musiałem znaleźć inne rozwiązanie.

Pomyślałem, że czemu by nie zmodyfikować szlifierki, którą już mam? Noże nie są duże i ciężkie, wymagana precyzja też nie jest bardzo wysoka (0,05 mm powinno w zupełności wystarczyć), więc nie musi to być wielkie i bardzo solidne urządzenie. Cały napęd już jest, więc wystarczy dorobić odpowiednią przystawkę. Pomysł wydał się dobry i zapewne ktoś musiał już na taki wpaść, więc rozejrzałem się czy gdzieś nie są takie przystawki produkowane. Są! Tylko cena, wliczając sprowadzenie ze Stanów, jest nie do przyjęcia.
Samo urządzenie jest stosunkowo proste i ma kilka ciekawych rozwiązań, jednak odniosłem wrażenie, że można je co nieco poprawić. Zaprojektowałem całość po swojemu, dopasowując do własnej szlifierki i potrzeb. Elementy, których z braku frezarki i tokarki (oj jakże by się czasami przydały) nie mogę sam wykonać  wysłałem do wyceny, inne zamówiłem…i czekałem. Wycena przyszła po miesiącu, po wielu e-mailach i telefonach. 7 stosunkowo prostych elementów miało kosztować tyle co niewielka frezarka! Pierwsza moja myśl – muszę zmienić profesję…, druga – może nie mam odpowiednich maszyn, ale to na pewno da się zrobić na tym co mam, a to czego się nie da, trzeba przeprojektować tak, żeby się dało.

Domówiłem kilka elementów, oraz kilka niezbędnych narzędzi i zabrałem się do pracy. Wykonanie 6 z siedmiu elementów, wycenionych na więcej niż mój całkowity budżet na tą szlifierkę, zajęło mi 3 dni. 3 dni, nie mając odpowiedniego sprzętu… a w międzyczasie wykonałem jeszcze kilka innych elementów. W tej chwili czekam tylko na kilka niezbędnych części i mam do wykonania jedną bardzo istotną rzecz – stół magnetyczny. Miał być prosty – kawałek stali z frezowanymi rowkami pod magnesy.  Tego sam nie zrobię, mógłbym, kątówką, wiertarką i pilnikiem, ale zabrałoby to za dużo czasu a i wymagana dokładność jest dość duża. Poza tym stałe pole magnetyczne? Przecież to nieprofesjonalne… zrobię ten stół z możliwością wyłączenia pola! 
Taki jest w każdym razie jest plan, a co z niego wyjdzie zobaczymy. Jestem dobrej myśli, na razie wszystko wygląda bardzo dobrze i mam nadzieję, że niedługo uda się sprzęt uruchomić.

Widoczny na zdjęciu element w centrum to sanie służące do regulacji odległości stołu magnetycznego od pasa. Jest to rzecz, z której jestem szczególnie dumny –  prowadnice na „jaskółczy ogon” i bezluzowa śruba napędowa. Po zmontowaniu udało się uzyskać niecałe 0,03 mm odchylenia w równoległości prowadnic. Około 0,04 mm odchylenia stolika przesuwnego od poziomu (później nie będzie to miało znaczenia) i poniżej 0,02 mm wahań podczas ruchu na odległości 100 mm i odległości czujnika od stołu około 150 mm. Moim zdaniem, jak na takie warunki pracy i dostępny sprzęt, jest to bardzo dobry wynik.